صفر تا صد مشکلات رنگ های پودر ی دستگاه رنگپاش پودری و راه حل رفع مشکل

به احتمال زیاد کسانی که تجربه کار با  با دستگاه های رنگ پاش پودری را دارند به مشکلاتی  از قبیل کلوخه شدن پودر یا پوشش نداشتن رنگ پودری  یا پرتاب بی رویه و پراکنده پودر  و مشکلاتی از این قبل مواجه شده اند در لیبست زیر تعدادی از مشکلات و راه حل های رفع مشکل  که بسیار کارردی و کارراه انداز می باشد بیان شده است . توجه داشته باشید این لیست در حال تکمیل می باشد .از کاربران گرامی درخواست می گردد  چنانچه تجاربی در این زمینه دارید می توانید از قسمت نظرات همین مطلب اقدام به ارسال مطلب خود نماید.

نقشه ذهنی مشکلات دستگاه‌های رنگ پاش پودری الکترواستاتیک

توجه : رنگ نارنجی عنوان مشکل را بیان می کند.

و رنگ سبز راه حل مشکل بیان می کند .

 1 کلوخه و سفت شدن پودر در داخل کارتن و یا مخزن رنگ

 نگهداری و حمل پودر در شرایط نامساعد و زمان طولانی 

(رطوبت و درجه حرارت مجاز محل نگهداری بر روی کارتن درج شده است) سرند کردن رنگ با الک شماره ۶۰-۸۰ و معلق کردن پودر در مخزن رنگ با فشار هوای بالا و تمیز

پودر در مخزن معلق نمی ماند و سنگین است مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر

– مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز(هوای زیر
مخزن)
– متراکم شدن پودر در کف مخزن  – اضافه کردن فشار هوای شبکه به سیستم در صورت امکان

– آزمایش کنترل خطوط هوای فشرده از لحاظ تمیزی
– تخلیه ظرف و مخزن پودر و کنترل و تمیز کردن
منفذهای صفحه فلودایز
– بهم زدن پودر داخل مخزن با دست و افزایش فشار هوا تا زمانی که پودر به حالت معلق در بیاید

 سرریز شدن پودر از مخزن زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن

– بالا بودن سطح رنگ در مخزن(بیش از سه چهارم حجم مخزن)

– ریز بودن بیش از حد دانه بندی رنگ

کم کردن فشار هوای ورودی به مخزن رنگ
– کاهش سطح رنگ در مخزن به کمتر از سه چهارم
– افزودن رنگ با دانه بندی درشت تر و کاهش رنگ
بازیافتی در مخزن

 تجمع پودر در داخل شیلنگ ها و انتقال پودر به صورت پراکنده به

پیستوله (تپق زدن)  سرعت هوای انتقالی نسبت به مقدار پودر بسیار کم است

– قطعات انژکتور فرسوده است
– طولانی بودن بیش از حد شیلنگها

افزایش فشار هوای مخزن متصل به انژکتور و تمیز
کردن شیلنگها
– تعویض قطعات فرسوده انژکتور
– تعویش شیلنگها با نوع کوتاهتر

 پرتاب نامنظم و پراکنده پودر

(ابر پودر خروجی از تفنگی یکنواخت نیست)  تجمع ذرات بسیار ریز پودر در داخل تفنگی و یا سیستم پودر رسانی (زیاد بودن رنگ بازیافتی) مقدار رنگ بازیافتی را کنترل و کاهش دهید

– پیستوله را بطور مرتب و در فواصل کوتاه تمیز کنید
– رنگ بازیافتی را حتما الک کرده و استفاده کنید

 خروج بیش از حد غبار رنگ از کابین پاشش باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دهانه ها و درهای کابین پاشش

– مسدود شدن فیلتر هواکش داخل کابین و یا فیلترهای نهایی
– زیاد بودن پودر خروجی از تفنگی بیش از استاندارد  بستن درها و محفظه های کابین و تغییر و تنظیم دهانه های ورودی و خروجی به نسبت اندازه قطعات مورد رنگ کاری

– افزایش مکش هواکش های داخلی کابین
– تمیز کردن فیلتر مربوطه و در صورت نیاز تعویض آنها
– تعداد تفنگی ها را کاهش داده و یا پودر خروجی از
آنها را کم کرده و کنترل نمائید.

 ضخامت رنگ یکدست نیست و اختلاف زیادی در سطح پوشش قطعه مشاهده می شود ولتاژ دستگاه پاشش زیاد و یا غیر ضروری است

– فاصله بین تفنگی پاشش و قطعه کم یا زیاد است
– ارت (اتصال زمین) ضعیف است
– تنظیمات و مقادیر پاشش از تفنگی صحیح نیست
– سرعت حرکت خط مناسب نیست
– جریان هوای داخل کابین در پاشش و طرح پودر اختلال ایجاد می کند
– قطعه به شکل نامناسبی آویز شده است
– رطوبت هوای محیط مناسب نیست

 ولتاژ را تنظیم نموده و حتی الامکان کاهش دهید

– فاصله تفنگی و قطعه را تنظیم نمایید (استاندارد فاصله ۱۷ الی ۲۰ سانتیمتر است)
– اتصال زمین را بررسی و تقویت کنید
– ازتنظیم بودن تفنگی و پاشش در رفت و برگشت و لبه های کار اطمینان حاصل کنید و یا با فروشنده دستگاه تماس بگیرید
– آویختن قطعه و فواصل آنها را از همدیگر و با تفنگی تصحیح کنید
– فشار هوای زیر مخزن پودر را بازرسی و کنترل
نمایید. همیشه حداقل یک دوم مخزن باید پر از پودر باشد
– قطر و طول شیلنگها را کنترل و از سلامت آنها
مطمئن شوید.

 پوشش ندادن رنگ در گوشه ها و

گودیها  سرعت هوا در تفنگی پاشش بسیار زیاد است و باعث پراکندگی پودر می شود.

– مناسب نبودن فاصله قطعه و تفنگی (حداقل ۱۷ حداکثر ۲۰ سانتیمتر)
– مقدار پودر خروجی از تفنگی بسیار کم است
– اتصال زمین (ارت) خیلی ضعیف و یا کاملا قطع است
– زاویه پاشش پودر باز می باشد
– ولتاژ دستگاه پاشش بسیار زیاد است
– نسبت بازیافت و دانه های ریز در رنگ بالا می باشد  کاهش فشار باد و هوا در تفنگی پاشش

– تنظیم فاصله تفنگی با قطعه
– افزایش مقدار فشار پودر از مخزن به تفنگی
(ejector)
– بازرسی وتقویت ارت کابین پاشش و خط رنگ
– دفلکتور(سرنازل) گرد را با دفلکتر کوچکتر و یا نازل تخت تعویض نمایید.
– کاهش ولتاژ تا میزان هماهنگ و یکنواخت شدن ضخامت پودر در داخل و خارج گوشه ها
– مقدار بازیافت را کاهش داده و از رنگ با دانه بندی ریز کمتر استفاده کنید

 پودر به مقدار کافی باردار نمی شود و از روی قطعه می ریزد (قبل از پخت) مشکل الکتریکی خط پاشش (کابین)

– ولتاژ لازم جهت الکترودهای پیستوله پاشش ایجاد نمی شود
– پاشش بیش از حد تفنگی
– نسبت بازیافت زیاد است
– تفنگی با پودر رنگ متناسب نیست  تقویت ارت کابین و دستگاه پاشش

– کابلها، فیوزها و الکترودها را بازرسی کرده و از
سلامت آنها اطمینان حاصل کنید
– اندازه گیری ولتاژ خروجی تفنگی و اطمینان از برابر بودن آن با نمایشگر روی دستگاه
– کاهش رنگ بازیافت
– تماس با فروشنده دستگاه و ذکر نوع قطعات و
مشاوره جهت انتخاب تفنگی مناسب با پودر و قطعه مورد نظر

 پوست پرتقالی شدن سطح رنگ بالا رفتن سریع دما در کوره

– کم یا زیاد بودن بیش از حد ضخامت رنگ به میزان زیاد
– پایین بودن دمای کوره
– گرم شدن رنگ قبل از استفاده
– عدم اتصال سیستم به ارت مناسب  کاهش دمای ورودی کوره

اعمال رنگ به میزان متناسب و استاندارد ۵۰ الی ۷۰
میکرون
تنظیم کوره به منظورافزایش دما
تعویض رنگ
ارت را کنترل کنید

 دانه دار بودن سطح پوشش پس از پخت مخلوط شدن با رنگهای دیگر

– آماده سازی و شستشوی قطعه بطور ناصحیح
– آلودگی محیطی
– وجود روغن و آب در هوای کمپرسور  تمیز کردن تفنگی و دستگاه پاشش و مخزن رنگ و

تعویض رنگ
– بررسی و اصلاح و مراحل شستشو و مواد مربوطه
– بررسی محیطی خط رنگ از نظر آلودگی گرد و خاک
و فرسودگی عایق بندی کوره و غیره
– کنترل و بازرسی فیلترهای هوا و روغن کمپرسور هوا

 پوشش ناکافی سطح و فرار رنگ به قطبین قطعه

ضخامت پایین رنگ
– مشکل الکتریکی خط پاشش
– پیچیدگی قطعه  افزایش خوراک پودر و ضخامت رنگ اعمال شده

– بررسی و تنظیم و تعمیر اتصالات الکتریکی دستگاه
پاشش و ارت کابین
– تعویض رنگ و استفاده از رنگ ترایبو
توجه: برای استفاده از رنگ ترایبو برای قطعات پیچیده باید از دستگاه مخصوص پاشش ترایبو
استفاده کرد

 گل باز نکردن و صاف شدن رنگهای چرمی و چکشی پایین بودن دمای کوره

– آلودگی خط پاشش و کابین با رنگ غیر چرمی
– مخلوط شدن رنگ با رنگهای غیر چرمی
– انقضای تاریخ مصرف رنگ
– نامناسب بودن محل نگهداری رنگ از جهت دما و رطوبت ضخامت بالای قطعه بیش از ۵ میلیمتر  افزایش دما و یا زمان قرار دادن قطعه در کوره و بالا بردن دمای ورودی کوره جهت شوک حرارتی

– تمیز کردن خط پاشش و گان و کابین
– تعویض رنگ آلوده
– توجه به تاریخ مصرف و تعویض رنگ
– دمای مناسب حداکثر ۳۰ درجه و رطوبت حداکثر ۷۵ درصد قطعات ضخیم پیش از پاشش رنگ پیش گرم شوند.

 شکنندگی و پایین بودن مقاومت در تست ضربه رنگهای غیر چکشی ضخامت بیش از حد

– پخت ناکافی
– آماده نبودن سطح قطعه بدلیل شستشوی ناقص  ضخامت در رنگهای صاف ۵۰ الی ۷۰ میکرون- رنگهای چرمی ۸۰ الی ۹۰ میکرون و رنگهای چکشی ۱۰۰ الی ۱۲۰ میکرون تنظیم کنید

– دمای پخت را تا ۲۰۰ درجه در ۱۰ دقیقه بالا ببرید
– مراحل شستشو را کنترل کنید
(توجه رنگهای چکشی دکوراتیو بوده و حالت تزئینی
داشته و اصولا مقاومت بالایی در تست ضربه ندارند

 عدم چسبندگی (پوسته شدن رنگ از روی قطعه)

 ناقص بودن شستشو و آماده سازی سطح

– پخت ناکافی

– ضخامت بالای رنگ  بررسی مراحل شستشو و مواد مربوطه

– افزایش دما و یا زمان پخت
– تنظیم و کاهش ضخامت در حد استاندارد

 وجود حفره و گودی در سطوح تمام شده رنگ بطور پراکنده و یکنواخت آلوده بودن پودر با مواد آلاینده موجود در کابین که با رنگ مطابقت ندارد

– مواد روغنی به جا مانده در سطح قطعه مورد نظر بدلیل شستشوی ناقص
– وجود روغن و یا رطوبت در هوای کمپرسور  تمیز کردن سیستم قبل از رنگ کاری و هنگام تعویض رنگ

– کنترل و شارژ سیستم شستشو و در صورت لزوم
تعویض مواد آن
– حذف آلودگی روغن و آب از سیستم هوای کمپرسور با سرویس و تعویض فیلترهای مربوطه به طور منظم

 رنگ پریدگی و تغییر شید رنگ در سطح تمام شده

 آلوده بودن کابین و سیستم به رنگ قبلی

– فاسد بودن پودر تازه  قبل از تعویض و یا اضافه کردن رنگ تازه سیستم را کاملا تمیز کنید

– با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید

 سیالیت (ژل شدگی) و ترکیب ضعیف رنگ در حین پخت ضخامت رنگ بسیار کم است

– سرعت حرارت دادن در کوره بیش از حد کم است
– فشار هوای تفنگی بالا است
– پودر رنگ مناسب نیست (زبر است)  اطمینان از ضخامت مناسب لایه ها با دستگاه ضخامت سنج

– تنظیم فشار هوای تفنگی پاشش
– افزایش دمای داخلی کوره به میزان ۲۰۰ درجه و تنظیم اقامت قطعه به میزان ۲۰ دقیقه در دمای مذکور به صورت یکنواخت

 مات شدن رنگ براق پس از پخت آلودگی پودر به مواد و پودرهای دیگر با مشخصات متفاوت

– حرارت دادن سریع و بسیار زیاد در زمان پخت  پاکسازی کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم گردش پودر و تفنگی و شیلنگهای مربوطه قبل از تعویض رنگ پودری تازه

– کاهش دادن حرارت ورودی کوره

 سایه روشن شدن رنگ بالا بودن دما و زمان پخت

– اختلاف میزان پاشش در قسمتهای مختلف قطعه  کاهش دما به زیر ۲۵۰ یا کاهش زمان به کمتر از ۱۰ دقیقه

– اعمال یکنواخت رنگ روی قطعه

نمونه ای پودر های کلوخه شده